在日用瓷还原烧成过程中，烟熏与阴黄为最常见的烧成缺陷。其严重影响了产品的表面质量，降低了产品的白度和质量等级，增加了产品的成本，减少了工人的收入，降低了企业的效益。那么如何尽可能地克服烟熏与阴黄缺陷提高企业的效益呢？造成烟熏与阴黄现象的主要原因有：
　　１、产品的种类，按成型方法可分为注浆类产品与可塑类产品；按坯体的厚薄可分为厚胎类产品和薄胎类产品。
　　２、窑车的装车密度。
　　３、匣钵垫脚的高低。
　　４、看火人员的操作。
　　５、坯釉化学组成与釉的厚度。
　　６、氧化温度的控制。
　　７、烧成气氛的控制。
　　８、注浆泥中水玻璃的加入量。
　　９、冷却带压力的控制。
　　根据我厂的经验，采取如下措施，可以取得较为理想的效果。
　　１、注浆类产品的氧化温度比可塑类产品的氧化温度高２５℃左右，且注浆类产品的氧化时间比可塑类产品可适当长些；厚胎类产品应比薄胎类产品的氧化温度高１５℃左右，且氧化时间比薄胎类产品可适当长些，进车时注浆类产品的窑车应尽可能一起进，前后分别搭接装厚胎类产品的窑车，这样有利于氧化阶段的逐渐升温与降温。
　　２、窑车装杯类产品的装车密度比装碟、碗类产品的装车密度大，氧化温度可适当高一些，且装杯类产品的窑车应尽可能搭接在装注浆类产品的窑车前后，装杯类产品的匣钵柱的间隙应比装碟、碗类产品适当大些，以便火能打进匣钵柱中间，避免匣钵柱中间的产品烟熏、近火口部位的产品阴黄。
　　３、装注浆类、厚胎类、杯类产品的窑车的垫脚可适当高些，避免窑车底部的产品烟熏。
　　４、看火人员必须严格按工艺要求操作，根据产品种类、窑车的装车密度逐渐升温与降温。升、降温都可适当提前进行，避免升、降温太急，否则会造成整窑车里的产品既有烟熏又有阴黄的现象。
　　５、对于含钙量较高的坯釉并且釉层较厚时，易吸一种类似于阴黄的黄烟。因此应适当减少坯釉中钙的含量，釉层尽量地薄些，且还原中、末期应尽可能地减弱还原气氛，否则易吸黄烟。
　　６、氧化温度应随产品的种类及装车密度的变化而相应变化，尽可能使坯体氧化彻底，避免烟熏，又不能使釉面过早玻化，避免阴黄。在强还原阶段升温不能过快，否则釉面玻化过早，致使还原气氛不能渗入坯内，未能使三氧化二铁充分还原而阴黄。
　　７、强还原气氛不能过浓，结束不能过迟，否则会造成釉层沉积的碳素过多而烟熏，强还原气氛又不能太弱，否则，三氧化二铁未能充分还原而阴黄。烧成末期或冷却初期，还原气氛应尽量地弱，避免氧化气氛，否则，会使氧化铁重新氧化成三氧化二铁，从而使产品泛黄。
　　８、注浆泥中的水玻璃加入量不能过多，否则容易吸烟。
　　９、如果急冷鼓入的冷风过多而未抽走，即急冷处正压过大，大大超过烧成带最末一对燃烧室处的正压，大量温度不高的空气进入烧成带，致使还原气氛不足，造成二次发黄；如果热风抽出过多，或急冷鼓里风太少，即急冷正压不足而呈现负压，则烧成带的烟气倒流至冷却带而烟熏。