“实施清洁生产三年来，东鹏在节能降耗方面取得显著成绩，仅单位产品的油耗和电耗降低就超过6%，产出远比投入多。”昨日，东鹏华盛昌公司有关负责人表示，清洁生产无止境，陶瓷企业应不断探索清洁生产。

　　450万标立方米：技术改造使废气大大减少

　　据介绍，自开展清洁生产以来，东鹏一直遵循“环保、节能、降成本”的原则进行生产经营。比如说窑炉维修改造时，东鹏选用优质保温材料，提高窑炉的整体保温性能；使用高压节能燃油雾化喷枪；废、尾气与热再利用，将高温烧成窑的烟气、热风导入干燥窑进行余热再循环利用，减少甚至取消干燥窑的热风炉，节约燃油和减少燃烧废气排放量。以柴油类燃料计算，东鹏每条抛光砖干燥线一年降低燃油成本135万元，减少外排废气450万标立方米。

　　原料加工过程中的节电是重点。东鹏陶瓷华盛昌公司高级工程师钟保民介绍，公司为此投入巨资对部分球磨机石内衬改造为高铝内衬，天然球石更换为高、中铝球石，增大了球磨机有效产能20%，缩短球时2~3个小时，一年节约200多万元电费；还将变频技术引用到陶瓷生产中的大功率电机上，预计单台机可节约电耗20%。同时，公司也正在把一些新的节能措施引进试验。
　　
　　70%：循环用水实现污水零排放

　　在资源循环利用方面，钟保民表示，公司通过设备改造和水循环系统完善，对能使用循环水的设备、生产工序都布置了循环水管道，充分利用循环水以减少自来水用量，并列入考核范围，使公司基本实现了污水零排放，循环水用量达到生产线总用水量的70%，每条抛光砖生产线一年节约水费100多万元。同时，在烧成前产生的所有废料、余料、烂坯全部回收利用，烧成后的烂砖、废品，一方面进行切割、拼花再利用，利用率达到60%以上，余下无法利用的卖给混凝土搅拌公司用作填料，这样，既环保又增效。

　　3000万元：工艺创新实现开源增效

　　钟保民表示，“我们通过不断开发新技术、新工艺，来达到开源增效的目的。”据了解，该公司抛坯技术的开发应用，与传统抛光工艺相比，抛光成本降低了40%；此外，相关工业矿渣的利用，还拓展了陶瓷生产原材料，比如利用炼铁矿渣作为主要原料成功生产出了特黑矿渣抛光砖、炉面板，平均每年实现产值3000多万元。同时，公司还投入300多万元改造了所有喷雾干燥塔、窑炉的尾气治理装置，力求各项指标排放达标。

　　清洁生产使东鹏华盛昌尝到了清洁生产的许多甜头，在环保获益的同时，成本也相对降低，相得益彰。钟保民表示，清洁生产的过程也是一个观念更新的过程，是一个企业内部素质提高的过程。

　　佛山传统的陶瓷企业要改变“高耗能、高污染”的帽子，保证陶瓷企业可持续发展，开展清洁生产是根本上解决问题的必经之路、可行之路。目前佛山的多数陶瓷企业的清洁生产水平还较低，还有很大的潜力可挖。当然，有些清洁生产技术配套要求高，单个企业无法完成，更需要政府部门牵头组织和财政扶持。