1．敞开式车间干燥
洗面器、立柱、简单坐便器和浇注成形的水箱，都能放在敞开车间中，一个晚上就能达到干燥效果。如果制品在此以前已经干燥到低于临界水分，则在此过程中不会有破裂的危险。在同一天内，经过注浆、干模、取模以后，到下午就可满足上述条件。到下午下班前，工作模内的水分就在11％左右了。
不需要用湿空气进行干燥。车间的空气一般在40℃左右，而且在吊扇作用下，有50％的空气， 以0.5、1.5m／s的速度，在制品周围流动。可以在10个小时内，将湿坯的水分降低到低于2％，因此实际上用不着专门送入干燥的(湿)空气(例如用CaCl2吸收空气中的水分，CaCl2不能混入原料中)。
复杂坐便器有一个关闭得很紧的通道，因此它不容易干燥，故需要两个晚上进行干燥。如果外面部分比里面干燥得快，外面先进行收缩，已形成硬的骨架，里面部分继续收缩时，便会产生裂纹。在坯检过程中，这种裂纹很难被发现。然而一旦入窑烧成，裂纹将进一步扩大，形成裂缝。因此复杂坐便器的干燥过程必须谨慎控制，干燥后的坯检也必须分外仔细。
厚度在12mm的两次注浆而成的水箱，需在敞开车间内干燥两个晚上，或者在干燥室内干燥一个晚上。
2干燥室干燥
洗面器、立柱、浇注成形的水箱、实心注浆成形的水箱都可以利用关闭的干燥室干燥。时间需要一个通宵。这些制品都放在干燥车上，干燥介质(空气)与敞开车间干燥时相类似。也可以使用从隧道窑内抽出的废气作为干燥介质。图2—15示出了干燥器经简化了的横断面。
干燥介质的供给方式一般有以下三种：
(1)从窑内抽出热气体加入部分冷空气，借助温度自动调节器，控制冷空气的加入量，使之达到50℃，并将这种混合气体送入干燥器中。
(2)供应加热空气：当窑内抽出的热气体温度较低或不足时，使用温度自动调节器，控制加热器的功率，使干燥介质的温度达到50℃左右，并用喷嘴喷入干燥室内。
(3)利用吊扇，使干燥器内的空气在制品周围循环流动。但一般只能在40℃左右。
(4)使部分废气再循环，以节省燃料。循环流量由人工或自动控制。
干燥车底座的宽度为760mm，以保证制品之间留有足够的空间，供循环气体流动，使干燥均匀，并防止了制品间的相互碰撞。
制品放在垫有垫子的板条上，每个板条之间留有150mm的空隙，以供气体流动。有直径为150mm的轮胎使用关闭的干燥室干燥与敞开车间干燥相比，有以下几点有利因素：
(1) 节能。一般只需12.5兆焦耳的能量，就可蒸发掉制品中1.5千克水分。而对于同样蒸发量，敞开车间干燥则需要21兆焦耳甚至更多的能量。特别是当厂房较高或天气较冷时，耗能更多。
(2)省力和改善作业环境。在30℃下只需干燥一个通宵(干燥介质中掺有50％的湿空气，流速为0.5—1.5 m／s)，不仅可节约能源，而且避免了第二天早晨的高温作业，同时省去了在晚上加热管道的麻烦。
(3)干燥均匀、质量好。减少了坯釉不适应以及在隧道窑预热带制品出现炸裂的危险，连续性好。
(4)可以向工人连续供应干坯，而不用让工人等待。
与工作台附近敞开车间干燥相比，干燥室的不足之处是：增加投资(但不多)；生产的灵活性稍差。但这些都是比较容易克服的，因此目前一般推荐使用干燥室进行干燥。
3在传送线上干燥
大型工厂一般通过传送机将制品从注浆车间输送到坯检室．并且可以在三天内往返传送隧道窑之间。在这段时间内，制品就可以在途中干燥。一般使用从窑内抽出的余热风，但花钱较多而且系统操作也有困难。当使用传送机干燥时，应注意以下问题：
需控制传送机的运作，以保证各种不同的产品都能输送到坯检室。 需及时将空的坯车(空的吊兰)，送到注浆工人身旁，即在车间的右边，以尽量减少坯体的搬运。一旦输送机停止运转，所有的坯检工作及喷釉工作都必须停止下来。此时，如果没有贮备坯体，隧道
窑就会发生“空烧”现象。如果停止注浆，那么输送线上贮存的坯体还可以继续供坯一段时间。但若持续停止注浆时间过长(例如超过一天)，生产就会受到影响．
解决这些困难的办法是使用补偿器——线路贮存器。但要增加投资，因此实际上有许多工厂是靠灵活的生产管理解决了这个问题。
在小型工厂中，最好是将干燥室设在离注浆处和坯检室都不远的地方。制品放在干燥车上，推入室内，然后关上干燥室的门，用低温、流动的气体对制品进行干燥。这种方法的干燥质量，要比使用高温、不流动的气体干燥要好。流动空气干燥法可以降低施釉和烧成过程中出现问题的可能性。
