油价一路飙升，不但增加了普通百姓的生活成本，更使对能源依存度非常之高的建陶产业不堪负重，企业的利润越来越薄。除此之外，原材料价格上涨、人民币升值、通货膨胀、劳动力成本增加、房地产市场降温等一系列外部因素的共同作用，使不少建陶企业步履维艰，陷入了生产经营的困境当中，行业的冬天似乎再次来临。

　　面对步步走高的国际油价，建陶企业苦不堪言，纷纷采取应对举措。总体来看，近年来建陶企业的节能降耗举措还处在通过能源结构的调整和生产规模的扩大这两条粗放型的途径和手段方面。一是通过新建煤气发生炉，以煤代油，以避开高油价对企业带来的直接压力，这种应对举措，确实使上了煤制气项目的企业比使用燃油的企业节约了大量的成本，但随着越来越多的企业、产区和工业园区使用大规模的煤制气项目，以及煤炭价格的不断攀升，使用煤制气企业的成本比较优势正在迅速丧失。二是通过新建的大规模生产线来降低单位产品的能源消耗，譬如近年来许多新建的窑炉，长度不断刷新，产量不断创高，使得单位产品的能源消耗比原来陈旧、老化的生产线降低了不少。

　　但是，这种通过简单地改变能源结构和扩大再生产的方式来应对高油价的举措，并不足以从根本上降低陶瓷生产对能源的消耗。以煤制气为例，企业如果单纯地利用低价格的煤炭代替燃油，虽然短时期内可以有效降低生产成本，但这种收益来自于煤炭价格与燃油价格的差异，而非陶瓷生产消耗标准的降低，一旦煤炭价格有所变化，企业的成本优势便不复存在。此外，以规模化的生产取得的低成本优势，也是暂时的。行业内会不断有更长、更新的窑炉出现，其能耗优势很容易被竞争对手所取代和超越。

　　面对高油价的魔咒，以煤代油或采用大规模的生产，都不失为有效的应对举措。但从长远来看，很难保持燃料成本的比较优势。对于陶瓷行业来讲，通过精益生产的方式，节能减排，挖潜改造，减少跑冒、降低消耗、提高效率，恐怕是一项长远而又迫切的任务。我们不能一方面忍受高油价带来的压力，一方面却放任窑炉低效率地运转甚至空窑现象的发生。事实上，在建陶企业的生产当中，高能耗的窑炉装备、跑冒滴漏、大手大脚浪费现象随处可见一些新型的节能窑炉、一些可以降低烧成温度的新材料、新配方，在不少企业并未得到应有的重视企业盲目追求低吸水率，在烧成过程中过度消耗不必要的能源管理简单、粗放，缺乏对能源消耗的系统考核，产品合格度低，导致单位产品能耗标准居高不下。

　　行业内一个共性的认识是，中国制造就是低成本。但就建陶生产的单位能耗而言，却恰恰相反，中国建陶制品的单位能耗要远远高于建陶生产先进国家。对于中国建陶业而言，实行节能减排、清洁生产，既迫在眉睫，又任重道远。