众所周知，中国是陶瓷的发源地，世界上许多国家、地区因陶瓷而认识中国。凭借得天独厚的先天优势和较高的性价比优势，我国成为全球日用陶瓷的生产大国和出口大国。但难以回避的尴尬问题是，如今我国陶瓷生产企业的技术水平和产品研发能力远远落后于欧洲陶瓷强国，在国际市场上尚无影响力大、占有率高的自主品牌。

　　今年以来，随着人民币持续升值、能源和原材料价格上涨、用工成本上升、环境保
　 
　　护标准日趋严格，加之出口退税的大幅下调，我国日用陶瓷企业的日子不好过，面临着前所未有的考验，出口形势严峻。前7个月，我国日用陶瓷出口9.7亿公斤，同比下降15.14%；出口金额为9.82亿美元，同比下降0.27%；出口平均单价为0.87美元/公斤，同比上涨17.24%。日用陶瓷企业生产经营的压力越来越大，种种不利因素迫使企业必须加快自主创新和坚决推进节能减排，我国日用陶瓷行业正努力驶入新的发展轨道。

　　自主创新刻不容缓“上半年，因原材料涨价使公司增加成本500多万元，因汇率影响增加成本约1200万元，因出口退税降低增加成本近500万元，因人工成本增加、电力和燃气涨价增加成本700多万元。预计全年将增加成本6000万元左右，这对企业生产经营造成巨大影响。”山东银凤股份有限公司的王先生对记者说。“在这种情况下，公司变压力为动力，视挑战为机遇，拓宽发展思路，采取了一系列行之有效的措施，在技术、管理、产品和市场等方面进行了全方位的创新。”

　　首当其冲，银凤加速产品和市场的创新，努力提高产品附加值。公司投入了大量人力、物力、财力开发了一系列高质量、高档次、高附加值的新产品，如高档炻器系列、浮雕宾馆瓷系列等，在投放欧美市场后受到消费者的青睐。公司还与德国罗森塔尔、英国委基伍德、美国WKI、法国弓箭集团等跨国公司和国际顶级品牌实现了合作，市场竞争力不断提高。在大力开拓国际市场的同时，公司还调整思路加大对国内市场的营销力度，开拓高档礼品瓷市场和高档宾馆酒店用品市场。下半年，公司主打由国内外设计大师设计制作的《神州红》、《尊贵黄》及《雕金》系列高档礼品瓷。据了解，像《神州红》红釉系列餐具、咖啡具和艺术瓷，平均每套售价达5000余元人民币，产品仍供不应求。

　　毫无疑问，管理创新对企业的长远发展至关重要。记者在采访中了解到，银凤导入了精益生产管理体系，生产管理的全过程实现了科学化和标准化管理；积极运用现代化管理手段，投入200余万元全面升级了企业ERP管理系统，使企业物流管理、财务管理实现科学化和规范化，缩短了业务流程，减低了管理成本和财务成本。此外，公司还广泛发动，开展全员性的以“小改、小革”为内容的群众性创新活动，努力降低成本，增加效益。

　　山东银凤在困境中积极谋求发展的情形只是我国日用陶瓷行业在新的发展轨道上的一个缩影。越来越多的日用陶瓷企业像山东银凤陶瓷一样立足市场需求，用新材料、新技术、新设备加快企业技术改造步伐，对企业的专有技术和关键技术进行研究攻关，使之形成具有自主知识产权的核心技术。

　　“清洁生产”是目标多年来，耗费资源大、消耗能源多，一直困扰着我国陶瓷产业的进一步发展。有关数据显示，陶瓷行业每生产1吨产品就要消耗约600度电或2.5吨煤，生产过程中对水和空气造成严重污染。今年以来，国际市场原油、煤炭等能源产品价格一路上涨，我国也相继提高了油品和电力等能源产品价格，企业的相关成本因此大幅度上升。

　　记者在采访中了解到，今年以来，中国轻工工艺品进出口商会陶瓷分会分别考察了日用陶瓷各个主产区，积极推进陶瓷企业的节能减排，正在重点研究和试点陶瓷窑炉的节能减排技术改造———“GAS全预混式燃烧技术”，并已经选取了适合的企业作为示范企业，以实际效果验证该项技术的可靠性，从而开始陶瓷窑炉节能改造的全面推广。据初步测算，该项技术有望使燃气消耗量节约25%至30%左右。

　　银凤陶瓷的王先生介绍说，公司加大技术创新，全面推行节能减排工程，先后投入3000万元人民币引进国内外先进的节能窑炉和工艺技术，使燃料结构由烧煤气转为天然气，产品全部实现“裸烧”，从根本上解决了高能耗和污染问题，在全国同行业率先达到陶瓷清洁生产国际标准，产品档次和产品质量同时也实现了新的提升，燃料成本降低了20%。同时，公司还引进了一批国内外先进的生产设备，如自动成型机、自动洗坯机、自动施釉生产线等，不仅降低了劳动强度，提高了产品质量，人工成本还降低了30%，公司正在由传统劳动密集型企业逐步向技术密集型企业转换。

　　据了解，“清洁生产”已成为不少日用陶瓷企业追求的目标。他们大力引进、应用陶瓷清洁生产、节能降耗关键技术，减少污染物排放、降低能耗，把企业建成一个绿色环保型企业。