陶瓷行业有句话：“原料是基础，烧成是关键”。反映了原料、坯料的加工在陶瓷生产中的重要性。
　　目前我国墙地砖生产厂家基本上是使用成分、性能变化较大的原矿原料，原料车间的生产工艺管理仍然是粗放型的，这就需要我们在原料和坯料的质量稳定、原料的综合利用、坯料处理的生产效率和节能方面要作很大的改进。
　　在我参观过的建陶厂，发现大部分厂家原料加工不够专业化，比如有些建陶厂在原料加工过程中，对浆料、粉料的检测只检测浆料的水分、细度和流动性及粉料的水分和颗粒度。但这些检测中，对坯料的检测是最关键的，即坯料的性能和成分都未能得到检测和控制。实际上，这种检测只是对坯料加工过程的工艺参数进行跟踪，只能起到监视作用，不能做到把关控制。发现工艺参数超标了，告知操作工要调整对后面物料的处理内容，但对已经发生参数超标的物料仍然要流到最后工序，最终导致成品质量不稳定。因此，我们在进行原料生产工艺设计时，一定要考虑处理超标物料的能力，并可实施后工序投诉制度，让工艺技术管理精细化、专业化。
　　又因建陶厂对原料的开采位置不能直接掌握，加上可能有“泥老板”弄虚作假的因素，原料车间进行“后期均化”的效果就不如在矿山开采时进行“前期均化”理想。均化场一般为露天堆场，划分为若干仓位，基本上按照同种原料进仓堆放的原则，同类原料最少有两个仓位，以便循环使用。
均化场原料储备为正常每月生产用原料的６～８倍，这样可以避免因某种泥砂短缺导致配方改变而引起的原料成分波动。原料完成配方试验后，在使用前一周，要转运到棚场配料仓内，以便进一步混合和使水分稳定。
　　  在整个原料工艺流程中，最关键的一步是设立均化浆池和调浆这一工艺过程，并以每一个均化浆池的浆料分批分次生产。当一个均化池满浆后，这个池的物料便暂停流入后工序，待对浆料完成了先行试验后，即物料烧后颜色、收缩率、成分、烧结温度以及浆料的细度、水分、流动性等指标合格后方可流入下一道工序。这时另一个均化浆池又进入待测状态。如果检测结果发现配方或工艺参数超标时，通过调浆工艺进行调节，这样可大大减少色差。
　　在喷雾塔工序中，要保证理想的粉料质量，关键是供浆系统的进一步稳定，对于大型喷雾塔，可以通过技改方案采用双泵双管道供浆方式。这种供浆工艺可以使浆料的流量和压力充足，增大喷雾塔的产量，有利于供浆参数的稳定，并增加节能效果。制备的粉料陈腐时间应不少于48小时。往压机送粉料时，要通过调料工艺把水分和颗粒度调节在工艺要求标准范围内。
　　总之，必须根据原料车间的实际生产情况来考虑技改方案的可行性，对现有工艺采取重新设计调整，以便提高坯料制备的生产效率、操作稳定性和减少物料损耗等，真正发挥原料加工专业化的优势。