出口退税率下降、生产原料涨价、人民币升值、国际金融海啸……近一段时间来，在“中国瓷都”潮州，以出口为主要销售形式的陶瓷产业一片“风声鹤唳”，许多企业负责人都称潮州陶瓷产业遭遇到发展的“寒冬”。连日来，记者走访当地多家企业发现，近年来该市陶瓷制造业以科技创新为依托所推进的节能降耗，成为当地抵御严冬的“法宝”，产量每年递增近30%，潮州陶瓷的出口值也呈上升的趋势。

“节能降耗”带来竞争力

　　“在逆境中，因为推行节能降耗技术能够节省成本，成为很多企业发展的自觉行为，也成为企业度过这个‘寒冬’的法宝。”据一位业内人士介绍，近几年来潮州陶瓷产业的发展，很大程度上得益于节能降耗技术降低了成本后带来的竞争力。

　　其中值得一提的是兴业公司。从2002年开始，该公司研究利用我省周边储量丰富的露天镁质土来代替本地日益紧缺的高岭土制作“低温快烧高韧性(镁质)强化瓷”，烧成成品仅需2个小时，节省能耗35%以上，大幅度降低了生产成本。目前，该公司年消耗燃气量减少40%，产品销量则相应提高40%.“别人到了交易会，产品价格直线往下掉，我的产品价不降却客更多。”兴业公司的老板郭森镇这样介绍，节能降耗的技术不单带来更多的利润空间，也提高了产品的质量。

窑炉革命开全国先河

　　窑炉改造是陶瓷行业节能的关键环节，而鲜为人知的是，一场窑炉技术改造、创新，加快淘汰高耗能的落后窑炉烧成技术和设备，开展清洁生产的窑炉技术“革命”正是从潮州掀起的。

　　据介绍，近几年来潮州陶瓷企业的窑炉改造从未有停步，智能梭式窑、隧道窑、辊道窑等节约型、环保型的窑炉生产线得到广泛采用，其节气率达到20%—40%.特别是辊道窑和隧道窑推广使用，使能耗大幅降低，生产等量产品，隧道窑可比梭式窑节约40%—50%的石油气燃料。此外，利用窑炉余热烘干瓷坯体，并创新使用尾气还原技术，使热能得到了充分利用，又可节气20%.

　　“现在潮州的瓷器基本上用石油气进行烧制，排放的废气在炉内可完全燃烧掉，对空气没有任何的污染。”一位陶瓷行业的老行尊介绍。随着这些新式窑炉的研制和使用，许多外地的陶瓷生产厂家也纷纷来到当地进行学习，一场由潮州掀起的窑炉革命正逐渐向外地延伸。

政府搭台创新降耗技术

　　“巩固发展‘中国瓷都’地位，打造‘中国陶瓷创新基地’，使陶瓷业节能降耗工作走在全国前列。”潮州市的一位相关负责人介绍，该市近几年来积极搭建创新之“台”，以技术创新体系支撑节能降耗。据了解，近年来，潮州重点建设“一园二院三中心”，即建设“中国瓷都大师创意园”、“潮州市陶瓷研究院”、“韩山师范学院陶瓷学院”、“国家日用陶瓷生产力促进中心”、“国家陶瓷产品质量监督检验中心”和“省级以上工程技术研究开发中心”，为陶瓷节能降耗提供公共技术和关键技术支撑。

　　随着陶瓷产业的繁荣壮大，陶瓷废料也日益增多，成为污染环境的一大突出问题。潮州市通过政府的鼓励引导，四通、绿环、顺祥等陶瓷龙头骨干企业不断创新废瓷回收技术，努力对各自的废瓷自行消化利用。

　　同时，针对中小企业难以对自身产生的废料实现自我消化，潮州市投资7500万元建设了“陶瓷废渣回收利用示范工程”项目，对小企业的废瓷进行集中处理生产卫生洁具，年可回收陶瓷废渣3万吨。