日用陶瓷变形的原因汇总

　　变形是日用陶瓷产品特别是高档配套瓷最常见的严重缺陷之一，它对产品的质量和企业的经济效益影响极大。致使制品变形的因素很多，但主要在于坯料组成、机械应力、结构应力等三个方面。

变形的表现形式

　　变形是指物体在外力作用下发生屈服应变的现象。当外力超过材料的屈服极限，就会发生变形以至断裂。瓷器变形就是制品和设计的形状明显不符，表现出翘扁、软塌、倾斜、坐肩、肚、底板翘、闪边沿、凹凸底等。

　　陶瓷制品在生产过程中产生变形受各种工艺因素的影响，如外施力的影响，器型重力的影响，其种种影响因素潜在于制品生产的全过程。
根据日用陶瓷生产的特点，与变形有关的因素主要有:

　　(1)配方设计适当与否，直接牵涉生产各个工序对制品变形的影响：配料中加入过多的粘土质原料，则收缩率过大，收缩不均匀，则引起变形；若减少粘土原料的用量又将降低可塑性；过多的熔剂原料在熔融时，产生的玻璃相多，烧失量大，收缩剧烈，则坯体变形倾向大；提高坯
体中的硅铝含量，可减少制品焙烧过程中的变形，因为石英熔解于碱质硅酸盐玻璃中可提高液相粘度，加强了制品焙烧过程中抵抗变形的能力，从而防止高温变形；坯体铝含量的增加，为提高莫来石的生成量提供了有利因素而莫来石有利于提高坯体的高温结构强度而降低制品的变形。

　　(2)工艺处理引起的变形：原料的颗粒细度直接影响坯料的高温粘度。对长石要求颗粒粗些，以减慢其熔融速度，避免液相量增加过快；对高岭土、石英则要求颗粒细些，以加快溶解速度，使液相粘度维持高数值，降低变形趋势。

　　(3)原料精练工艺过程中影响变形的因素：练泥机折壁嘴对泥料的磨擦使泥料产生定向排列，泥段表面层定向排列程度最高，由表层向中心部位排裂有序度逐渐降低由于定向排列不均匀，产生密度不均匀，从而引起变形；精制泥条的真空度与陈腐时间对坯料的强度及其工艺性能有很大的影响；在原料精制车间或成形车间贮泥台上，泥料堆放不能过高，否则会产生应力集中而引起变形。

　　(4)泥料的含水率过大，干燥收缩也大，则变形的倾向也大。

　　(5)干燥是生产过程中不可缺少的一个阶段，在这个阶段中，坯体发生较大的收缩。如干燥制度不当，则水份扩散不均匀，产生内应力以致造成变形。

　　(6)石膏模的制作质量不高，模型的干湿不匀，各部位吸水量不能同步，致使坯体收缩不一致，产生变形。

　　(7)在坯体的压制过程中，注意机械设备的精密性模型与模座的规整性，否则会产生“边锋”，在干燥时容易形成水份挥发速度不等和收缩不一，引起变形。

　　(8)烧成温度、气氛、升温速度对液相量的增加和粘度的影响很大。

　　(9)窑具对制品的变形影响也很大，如匣钵的底不平、垫饼不平，造成坯体部分脱空现象，高温下脱空部分软塌，就会产生翘曲变形；装坯、满窑时因操作不当，匣柱不平、不正、不直、不稳，导致坯体重心偏离，从而引起制品翘曲，弯扭变形；坯体自重过大，垫饼或匣钵底板有凸起挡住制品底或制品底与垫饼间磨擦过大，引起制品的自由收缩，由于收缩应力差而产生变形。

　　(10)产品的器型设计不当带来重力应变。器型的口径、底径、体型等结构都处于不同的受力状态，在进行器型设计时要认真考虑这些因素。