自1986至2005年，特别是进入上世纪90年代之后，我国建筑卫生陶瓷工业飞速发展。1986年至2000年建筑陶瓷砖和卫生陶瓷产量平均年增长率分别为22.0％和12.70％。

　　1993年起我国建筑陶瓷砖和卫生陶瓷产量双双名列世界第一。1995年工业普查统计我国建筑卫生陶瓷企业共3214家，相关配套企业119家，除佛山、唐山、淄博3个建筑卫生陶瓷生产和出口基地外，福建的乡镇企业和台资企业迅猛发展，成为建筑陶瓷砖大省，1997年陶瓷砖产量位居全国第二。河南省卫生陶瓷产量1995年位居全国第一，成为卫生陶瓷生产大省，但产品档次水平不高。上海及周边地区因市场拉动及外资介入，企业起点高、管理好，其产品的质量档次总体水平高。四川夹江、河北高邑也发展成为建筑陶瓷砖产区，潮州卫生陶瓷工业开始起步。建筑卫生陶瓷生产线或关键设备的引进，包括2700多台压砖机、400条辊道窑，约有50多家企业引进了卫生陶瓷生产线或关键设备，其中有40多台中高压注浆成型机等。国内消化吸收或自主开发的建筑卫生陶瓷技术装备也研制成功并推广应用。陶瓷砖生产线上所有设备都能配套生产，800吨、1000吨、1600吨自动压砖机推广应用，3200吨压砖机试制成功。辊道窑已成为成熟的设备能标准化制造。卫生陶瓷的组合浇注成型机、梭式窑、节能隧道窑均已推广应用。陶瓷砖的低温快烧工艺、干法制粉工艺、釉面内墙砖一次烧成工艺、卫生陶瓷宽断面隧道窑裸烧快烧工艺和修补重烧工艺、建筑卫生陶瓷的各种装饰工艺、产品后加工艺（磨、抛、热弯）都已在生产中使用，我国建筑卫生陶瓷的生产技术开始进入世界先进行列。

    进入21世纪后，我国建筑卫生陶瓷工业又有了新的发展（见表一）。在旺盛的国内外市场需求下，建筑卫生陶瓷产量仍在高速增长，据统计，2000年至2005年陶瓷砖和卫生陶瓷产量的年增长率分别为11.64％和22.30％，2005年的产量分别为35亿m2和9200万件，约占世界产量的1/2和1/3。在新世纪中，我国建筑卫生陶瓷的出口量和出口额大幅度增长（见表二）。2000年按陶瓷砖出口量排序，我国居世界第五位，次于意大利、西班牙、土耳其和巴西。2001年就超过巴西，居世界第四位。2002年又超过土耳其，居世界第三位。2005年陶瓷砖出口量超过西班牙，居世界第二位。卫生陶瓷的出口量多年来一直保持世界第一。2000年至2005年我国陶瓷砖的出口量和出口额年均增长率分别为76.93％和73.56％，卫生陶瓷的出口量和出口额年均增长率分别为61.16％和55.62％。

　　建筑卫生陶瓷产量按地域的分布，已趋集中，陶瓷砖企业集中在两山（佛山、博山）两江（福建晋江、四川夹江）加一海（上海及周边地区），仅广东佛山地区陶瓷砖产量就约占全国的一半。卫生陶瓷集中在广东、河南、河北3省，广东潮州一市的产量就占全国的38％左右。另外，生产集中度在提高。如广东新中源集团陶瓷砖生产能力超1亿m2，惠达陶瓷公司2005年卫生陶瓷产量达750万件。

    在生产技术装备的机械化、自动化方面，陶瓷砖工业比卫生陶瓷工业有更快的发展。最值得骄傲的是陶瓷机械中机电液气一体化、技术含量最高的全自动液压压砖机的制造，中国已走在世界前列。科达的7800吨压砖机、力泰的7200吨压砖机是世界上吨位最大（在用）的陶瓷压砖机，使用性能良好，已超越日本、德国的众多公司，直接挑战最著名的意大利SACMI公司。中国的陶瓷机械已从上世纪80年代起的大量进品变为现在的源源不断地出口，在印度、越南、伊朗、孟加拉国、朝鲜等发展中国家使用。世界著名的阿联酋哈伊马角公司也采用中国的瓷质抛光砖全线设备。

　　建筑卫生陶瓷工业的专业化生产有了很大发展，出现了一大批原料、色釉料、金属和石膏模具、机械装备、窑炉、窑用耐火材料、卫生陶瓷五金及塑料配件等专业工厂。佛山、潮州产区已形成此类产业集群，促进了陶瓷行业发展，但专业厂地区分布不平衡，尤其是原料生产基地建设缓慢，影响了资源综合利用。

　　 近年来，建筑卫生陶瓷工业的环保问题已日益得到重视，许多瓷区的地方政府都出台了“禁止采用煤烧窑炉”；佛山出台陶瓷企业废气污染整治方案；潮州陶瓷废渣回收利用项目动工；淄博实施绿色建材工程，推行清洁燃料技术改造，限期治理烟气污染等。环境污染问题有所改观，但由于小企业众多，投资不足、认识不到位、执法不严、燃料结构不合理等因素，陶瓷企业的粉尘、废烟气、含酚废水、废渣、噪声等污染环境的问题仍很严重。

　　建筑卫生陶瓷工业的高速发展至今，也突显了许多问题。品牌不硬，中低档产品为主的情况使大量企业陷入低价竞争，而这又使这些企业无力进行有关节能、环保等必要的技术改造和新产品开发，这样难以应对油、煤、电、原料和运费的涨价，更难以提升产品档次以提高价格，陷入恶性循环，也使行业的环境污染成为普遍现象。新产品开发以仿制为主，同质化严重，缺乏创新。国际品牌的缺失使许多企业停留于贴牌方式生产，低价出口，利润都让国际中间商赚去了。另外，陶瓷砖越做越大、越做越厚，消耗了大量的原料和燃料，增加了环境负荷，耗料、耗油、耗电、耗水最多的瓷质抛光砖成为中国陶瓷砖的主打产品，而资源丰富又节能的红坯砖却只有很少的企业在生产。上述问题有待企业、协会、政府乃至业内外各方人士共同努力改变之，以使行业取得更大的发展。