现代建筑陶瓷从白条砖→彩釉砖→抛光砖→微粉砖→仿古砖；从供不应求到供大于求，瓷砖市场拓展从“贵族标志建筑装饰”飞入寻常百姓家居装饰；陶瓷色釉料也经历了由国外色釉料品牌一统国内市场到国内色釉料企业群雄并起，从成本的降低到品质的提升，陶瓷色釉料对促进陶业快速发展都功不可没。
　　引进国外技术及研发

　　陶瓷虽然是我们远祖所发明创造，堪称中国的第五大发明，但是，现代建陶工艺技术的创新和最终产品的应用，却在欧洲得到极大发展和丰富。

　　众所周知，欧洲建筑陶瓷的盛行，不仅得益于欧洲工业技术的积累，更加是得益于欧洲陶瓷色釉料的技术研发、产品设计，使得欧洲建筑陶瓷从工艺技术到装饰手法（包括花色、纹理、质感等）都得到极大发展。

　　我国现代建筑卫生陶瓷的创新，就是从引进欧洲先进的工艺技术开始。而工艺技术的引进是从第一批走出国门给欧洲色釉料企业当翻译、做产品的推销员、做生产工人或技术员，到另立门户———在中国代理国外色釉料的销售，慢慢学习和探索国外先进的技术，通过引进→消化吸收→创新（模仿式创新），进行了生产并销售符合中国国情的陶瓷色釉料。

　　正是由于在国外色釉料公司工作过的中国人将国外先进工艺技术带到中国，并实行本土化生产，极大地促进了中国建陶行业的快速发展。

　　引进先进的设备 提高品质

　　毋庸置疑，中国陶瓷色釉料的引进是从引进国外先进设备开始的。例如，粉碎机、振荡机筛、窑炉等。

　　由于引进国外先进设备之人基本上都有在国外色釉料或机械设备公司工作过的资历，对于先进设备的技术性能比较了解和熟悉，对于如何提高和稳定产品品质，也慢慢摸索出一套适合本土化生产的创新技术，并最大限度地提高产品品质和服务水平，随着时间的推移，本土化的技术也慢慢得到国内陶瓷生产厂家的认可和肯定。

　　引进现代化的生产管理

　　欧洲陶瓷色釉料工艺技术的先进，是基于数十年，甚至上百年的技术积累和完善的产业链，基于对陶瓷色釉料生产工艺技术的了解，我们从引进国外先进的设备到引进技术，再到生产管理模式的复制，由此生产出来的陶瓷色釉料的产品质量慢慢趋于稳定。

　　同时也基于原材料采购的本土化、人力资源本土化、销售模式本土化……先知先觉的企业运营利润仍然相当丰厚，并吸引更加多的本土人才加盟和学习，然后又另立门户出来再创业……使国外先进的生产管理日趋本土化。

　　加强自身人才培养

　　毫无疑问，我国陶瓷色釉料人才的培养是从在国外色釉料公司工作学习开始的。从翻译、技术员、销售员、生产工人到车间主管，从原材料的采购到成本核算，从质量生产到工艺技术的消化吸收，再到简单的技术模仿式创新，从生产管理到新产品的推出，技术从低级向中高端延伸积累，从产品推销到技术服务，“种子人才”越积越多。巨大的市场需求推动人才的再学习、再引进、再培养。

　　全面消化吸收国际先进技术

　　随着我国改革开放的不断深入，越来越多国际企业来华投资设立分支机构，市场潜力也越来越大，推动国际企业所派出的技术和管理人才的层次越来越高……在此大引进、大消化的市场前提下，国际先进的技术流向国内市场也越来越多，同时也给国内同行更多学习交流的机会，并应用到日常的质量生产和客户服务，提升国内企业的市场竞争力。

　　实现设备的国产化

　　1983年，我国引进第一条意大利全自动陶瓷生产线，揭开了我国陶瓷行业引进→消化吸收→创新的新篇章。包括意大利、西班牙、德国等陶瓷机械制造商和色釉料提供商为了抢滩潜力巨大的中国市场，纷纷携先进技术和管理，以及雄厚的资金，或合资，或独资地建立在华分支机构———实行先进制造技术本土化。

　　到2000年，随着建陶市场的培育，大上快上陶瓷生产线成为当时经济建设一道亮丽的“风景线”，巨大的市场诱惑，使一批在外资公司担任技术员、销售经理的中方人员经过多年的技术积累，纷纷进行二次创业———建立自己的代理公司和生产工厂，并由于成本优势而迅速占领国内市场，为陶瓷及色釉料的技术装备本土化夯实基础。

　　实现规模化生产 降低生产成本

　　伴随中国现代建陶业的第一轮的产业扩张，不少陶机供应商及色釉料供应商赚取了第一桶金，为了降低生产成本，紧跟陶业扩张步伐，实行再引进——再消化吸收——再创新，实行规模扩张，以规模优势降低生产成本，同时也是由于国内竞争者的急剧增加，为了市场占有率，某些具有超前意识和战略眼光的企业及企业家便率先降产品价格，推动中国陶瓷规模再扩张。

　　实现综合配套机制 促进行业创新

　　随着生活水平的不断提高，人们对生活空间有了更深刻的认识，对家居装饰日益追求高档化和个性化，而陶瓷生产企业为了迎合市场需求，便联合上游的陶瓷装备和色釉料生产企业联动创新，无论是陶瓷制品的工艺技术，抑或是新品开发，亦无论是从陶瓷制品配套，抑或是陶瓷色釉料均有了质量和品质的提升，产品线越来越长，配套能力也越来越强，整体竞争力自然也在提升之列。