金属陶瓷长期以来给人们的印象是容易造成突发、不可预测的刀片故障，正因为如此，推广应用一直不太顺利。供应商的广告宣传经常是前后矛盾，一部分说明只能适用于精车削加工，另一部分又说明用途广泛，可以适用半精加工。而且，金属陶瓷刀具广泛应用于铣削加工——较为成功地适用于硬质工件材料加工。这样看来，各种全属陶瓷刀具应用的加工领域的划分没有明确的界限。

　　造成这种概念性模糊的一个直接性原因就是金属陶瓷在刀具材料行业中应用的迅猛发展。金属陶瓷的产生历史几乎与碳化钨/钴硬质合金一样长久。它是一种含钛的硬质合金。20世纪30年代中，研制出的第一种金属陶瓷(Ti/Ni）具有易脆性，抗塑性变形能力却极差。在40年代与50年代中，WC/Co硬质合金得到充分发展，在性能改进方面迈进了一大步。在试凑法中加入其他元素成分，同时通过改进烧结工艺，硬质合金的性能改善明显。

　　日本在70年代较早地使用金属陶瓷，并开始进行大规模的应用开发，包括在其中加入更多种数量的硬质元素成分。金属陶瓷迅速发展，销售量约占整个日本硬金属的1/3，主要原因包括机械加工清洁方法的发展，采用较小的切削参数，选择合适的刀具路径，以及使用更容易获取的原材料(钛与镍)替代传统的原材料成分(钨与钴)，甚至加入增强金属陶瓷其他性能的成分，改善了刀片抗塑性变形的能力。

　　80年代中，日本作为金属陶瓷制造的火车头，对其他国家的制造业产生了深刻的影响。众多制造商开始研究金属陶瓷牌号的更广泛用途可能是取得市场先机的因素之一。金属陶瓷增长与开发的需求推动了许多新型的具有较小晶粒的更加可靠的材料牌号的产生。90年代，金属成分更加复杂，加入成分量更大，从而研制出平衡性更好的耐磨刀具。

　　过去10年的发展主要包括材料成分与工艺技术两个方面，直接结果是诸如CT5015与涂层GC1525等新牌号材料的韧性大大增强。韧性是金属陶瓷推广应用的最主要的障碍，自从第一个刀片产生以后，人们就一直致力于韧性的提高。目前，加工包含间歇加工，要求生产安全性更高，随着工件材料与机床刀具技术的改进，对于精车削的要求也随之提高。正是在起种环境下，金属陶瓷牌号的种类越来越多。