随着能源价格的上涨和节能环保观念的深入人心，很多行业都推出了新技术节能减排，在陶瓷业佛山无疑是走在了前头。清洁生产加快了陶瓷企业对能源、资源利用最大化的节能减排步伐。佛山市节能技术服务中心通过1年来对52家重点陶瓷企业提交的能源使用、节能改造项目的资金投入和用能管理的情况进行归纳、汇总、分析证实：煤炭折算为标煤占总能源消耗量的67.27%;燃料油、柴油等占总能耗的17.2%;电力消耗占总能耗12.74%;液化石油气、天然气等气体燃料石油气仅占1.94%。单位产品综合能耗除卫生洁具外，2008年平均每吨墙地砖产品综合能耗为264.68公斤标煤，与2007年的278.4公斤相比，节约能源消耗量为105596吨标准煤。

　　企业是技术创新、产品创新的主体。市节能中心技术部经理谢炳豪工程师告诉记者，从企业节能技术改造项目中各类型占总投入比例分析：投入资金最大的是窑炉改造项目，占67.57%;其次为余热余压利用项目，占13.08%;电机系统节能占8.27%;能量系统优化占5.08%;节约和替代石油占5.85%。

　　从投资效益分析：虽然窑炉改造占总投资的67.57%，但所取得的节能量仅为全部项目总节能量的28.55%。投资效益最高的项目为能量系统优化和余热余压利用,分别达到每万元投入年节约标准煤13.39吨和10.50吨。因此，从以上数据分析，陶瓷企业的节能，与其耗巨资实行大的窑炉改造，不如从挖掘内涵、优化工艺和加强管理上多下功夫。投资余热余压利用项目因近年来燃料价格因素和企业燃料成本增大，已逐步得到企业的重视。这是陶瓷企业自觉参与政府倡导的节能行动的积极体现。

　　事实上“低碳技术创新是陶瓷产业发展低碳经济的关键，公共创新平台、产学研联盟是低碳技术创新的主要力量。”佛山禅城区科技局负责人表示，佛山陶瓷清洁生产产学研联盟研发的“陶瓷行业清洁生产共性技术”，解决了陶瓷行业在余热利用、粉尘和废气处理、废渣处理等五方面的关键共性技术。其中，“辊道窑余热管屏式梯级利用”技术已在新明珠、欧神诺、金意陶、强辉陶瓷推广应用，综合节能达到15%，相当于每条生产线每年可节约标准煤900吨;“固体废料循环利用技术”已在溶洲建陶工厂外墙砖生产应用，瓷砖中废渣渗入达到70%。此外，内墙釉面砖抛光废渣利用也突破瓶颈;去年4年，广东宏陶陶瓷有限公司举办“陶瓷抛光废渣循环利用新技术”科技成果鉴定会，在内墙面砖生产使用18%的瓷砖抛光废渣等作为原料得到与会专家确认和一致好评。

　　特别是去年以来陆续面市的包括欧神诺的轻质砖、晶立方及蒙娜丽莎QQ板在内的产品，也在抛光砖的废渣循环利用上取得了突破。如今越来越多陶瓷企业加入节能减排变废为宝的自觉行动，看中的是废渣利用的成本优势，目前陶瓷原矿价格是每吨70元，而陶瓷废渣的收购价格是每吨10元，加上精加工费用，废渣转变成生产原料每吨成本仅25元。由于使用废渣生产的产品得到中高端楼盘、重点建设工程使用客户的认同，甚至反映质量更好，无疑是对废渣利用的充分肯定。废弃物的回收和用在很大程度上节省的资源，也减轻了对环境的危害。