佛山市某窑炉公司技术主管李泽伟历经6年时间的不懈努力，研制成功一种适用于陶瓷原料、色釉料生产的新型内热式全焰节能回转窑，并已获国家专利授权。这种新型窑炉可实现陶瓷色釉料的无钵化、规模化、专业化生产，尤其有利于提高产品质量和节能环保，有望引发陶瓷瓷色釉料行业一场升级换代的窑炉革命。

　　众所周知煅烧和烘干是陶瓷色釉料生产中必不可少的重要环节，陶瓷化工行业传统生产工艺技术所采用的加热设备多为推板窑、梭式窑、隧道窑。随着节能减排的大势所趋，近两年业界开始采用回转窑。据了解目前佛山陶瓷色釉料行业已建成了10多条回转窑，均属于普通型回转窑。这种回转窑大抵和水泥生产常用的回转窑差不多，只是其尺寸和产量要小得多。普通回转窑虽然比推板窑、梭式窑、隧道窑节能，但李泽伟认为其能耗仍然偏高。例如一条直径为1.5米×14米的直筒形普通回转窑在使用煤转气作燃料时，其烟室温度可高达650～800℃，这些余热通常都未加利用和处理，造成了很大的浪费。

　　 普通回转窑虽然实现了规模化、无钵化生产，但产品质量波动较大。因为燃料与原料直接接触，而且燃烧时补充的压力助燃空气对烧成气氛的影响严重，可导致陶瓷颜料的合成出现异常。新型内热式全□焰回转窑的外形结构，与普通回转窑并无差别，仅从内衬结构进行了改革，使其既提高了结构强度和使用寿命，又达到了节能和常压煅烧的目的。全□焰回转窑的燃烧室实际上是一个蓄热室。采用全□燃烧至少有两个好处：一是能使陶瓷色釉料不受燃料中的杂质和燃烧后的废气所影响；二是煅烧过程不受压力助燃空气的影响，可保证原料反应的气氛。

　　现年40岁的李泽伟是四川安县人，对于陶瓷原料陶瓷化工生产颇为熟悉。多年前就着手对□焰回转窑进行研究试验，并为此建造了一条直径为0.8米×2.5米的实验窑。据测定，该窑当燃烧室温度在900℃时，其烟室温度仅为70～90℃，节能效果十分显著。可惜该实验窑在2008年的四川大地震中被摧毁，其后他本人也因为做手术而致经济拮据，只好南下佛山打工。目前他供职的窑炉公司主要生产热处理行业的窑炉，因业务繁忙无意介入陶瓷领域。目前李先生的一个最大心愿，就是希望自己这项历经多年心血的专利技术，能够在陶瓷原料、色釉料行业得以推广应用，使之得以服务行业服务社会。

　　陶瓷色釉料行业一位资深专家指出，陶瓷化工原料行业迫切需要有一家专业的窑炉公司，去从事煅烧、烘干设备的研究、开发、设计、施工，其中全□焰节能回转窑应是一个发展方向。目前全国陶瓷色釉料化工企业多达1800家，直接从事色釉料生产的则有500家左右，主要分布在广东的佛山和潮州，以及江苏、山东、湖南、福建等地，推广这种全□焰节能回转窑的市场空间相当大。据了解回转窑完全可以用于生产熔块，亦可用于其它化工原料的燃烧与烘干。企业建造一条隧道窑动辄几百万元，而建造一条回转窑只需几十万甚至几万元而已。目前很多窑炉公司都可以建造普通回转窑，但由于对陶瓷色釉料的生产工艺并不熟悉，导致一些已建成的回转窑未能投入正常使用。熟悉陶瓷色釉料生产的李泽伟对自己发明的这种内热式全□焰节能回转窑充满信心，并期待着和有资金实力的公司或老板合作，去组建我国第一家专业的陶瓷色釉料窑炉公司。