3月6日，位于佛山市南海区丹灶镇、由佛山山华陶瓷有限公司（以下简称“山华”）和中鹏热能科技有限公司（以下简称“中鹏”）合资的佛山市南海鑫隆机工机械有限公司（以下简称“鑫隆机工”）隆重开业。鑫隆机工是一家专业制造日用陶瓷全自动滚压成形生产线的企业，该公司全权买入日本新荣机工株式会社（以下简称“SKK”）的专利和技术。鑫隆机工总经理甄活强、山华董事长李成哲、中鹏董事长万鹏、SKK专务取缔役中岛照夫出席了当天的开业仪式。
　　“鉴于与山华多年的良好合作，以及中鹏先进的窑炉生产技术，我们十分放心将自己的经验‘传授’到中国。”谈及SKK转让核心研发技术的原因，中岛照夫表示，日本的日用陶瓷产业开始走向没落，SKK想在保留原有技术的基础上寻求新出路。目前SKK已经转向锂电池和超大触摸屏的产品。生产成本的大幅降低也是其中一个重要因素，以一条10米长的常规日用陶瓷全自动滚压成形线为例，如果在日本生产后再运到中国，加上运费需300多万元，在中国生产的成本则降低一半左右。
　　据了解，SKK从1958年开始从事窑业机械设备制造，最初生产使用喷水的单独成形设备和干燥机，从1970年试做四头式的全自动成形线。目前在全球超3000条生产线，从1965年进入中国以来，佛山市陶瓷工贸集团公司东亚瓷厂、景德镇光明瓷厂、唐山海格雷骨质瓷有限公司等都安装了其生产线。“提升整体自动化生产水平是日用陶瓷行业转型升级的必要途径。”甄活强认为鑫隆机工将日本成熟的日用陶瓷成形线转移到中国后，不仅能促进日用陶瓷生产企业缩短工艺流程、提高产品质量，而且可根据中国日用陶瓷的生产现状进行技术提升和改良，做出具有中国特色的日用陶瓷全自动滚压成形线。
　　日用陶瓷生产工艺复杂，工序流程繁琐，绝大多数企业为手工加机械，生产手段简陋，影响产品质量的人为因素很多。往往由于工艺流程不合理或操作人员不慎，导致产品破损率增加，造成不必要的经济损失。
　　甄活强介绍，采用鑫隆机工的全自动滚压成形线，与1条传统手工成形线至少需要5个成熟工人相比，1个成熟工人即可控制四条成形线；相比传统手工成形产品30%的破损率，自动成形产品的优等率至少达98.5%；模型使用次数高达300次以上，至少比传统成形线使用的模型次数增加1倍；泥料利用率提高约10%；生产效率比熟练工人操作下的成形线约提高1.2倍。该成形线可自动完成从投泥到修坯结束的工序、极大提高坯体良品率、节省许多工序的工资成本、节省坯体不良引起的一系列后道成本、实现快速大量生产、实现干净、整洁的日用陶瓷工程环境。
　　所谓滚压成形，是指成形时，滚压头和盛放泥料的模型各自绕本身轴线同向旋转，互相靠拢，泥料受到滚动压紧力作用沿模型工作面延展而成形的方法。该技术能使成形坯体密度高、强度大、不易变形，坯体规格一致，生产效率高，减轻劳动强度。
　　鑫隆机工将传统人工切泥、人工喂泥、人工放模型、人工取模型的方法，通过技术改造，实现投料→加热真空挤出→定量切割→定点投泥→泥饼预压→加热式滚压→一次干燥→自动脱模→自动修坯→二次干燥等，全程采用自动线中央操作控制盘来控制。具体流程包括，供泥机把泥团推入真空挤压机后，切割装料机再切成定量泥饼投入石膏模，再通过压坯土装置作成形前预压，进入滚压成形机后用加热的热滚头成形，再利用热风干燥成形坯，如果需二次干燥，则使用一次移载机将干燥完毕的成形坯移送到二次干燥机上，再用二次移载机送到洗边机去修干燥完毕的成形坯。生产线的成形头不仅操作简单，而且可自动记录并保存生产过的产品曲线。另外，为大幅减少新产品的更换时间，鑫隆机工的CNC型热滚压自动生产线能在成形时调整产品种类，方便企业快速转产,保留以前生产参数的需求。
　　现阶段，鑫隆机工的组装车间达960平方米，设计研发人员占了企业人数的四分之一，其中，来自SKK的技术总监小栗和也将长期在车间指导设备的研发和生产。“我们计划投资400万元，今年力求完成至少6条生产线的销售任务，未来向每月售出4条生产线的目标迈进。”在甄活强看来，采用日式管理模式的鑫隆机工，在对日常生产严格要求的基础上，必将十分注重生产的每个环节，为日用陶瓷生产企业生产出更精更细的全自动滚压成形生产线。据了解，公司将在5月29日举办的2013广州陶瓷工业展上展出最新的设备。