20世纪70年代末以来，世界减速器技术有了很大发展。产品发展的总趋势是小型化、 高速化、低噪声和高可靠性。技术发展中最引人注目的是硬齿面技术、功率分支技术和模块 化设汁技术。
到20世纪80年代，国外硬齿面技术已日趋成熟。采用优质合金钢锻件、渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮，精度不低于ISO 1328一1975 的6 级，综合承载能力为中硬齿面调质齿轮的3~4倍，为软齿面齿轮的4~5倍。一个中等规格的硬齿面减速器的重量仅为中硬齿面减速器的1/3左右，且噪声低，效率高，可靠性高。
功率分支技术主要用于行星齿轮减速器/行星减速机及大功率双分支以及多分支装置，如中心传动的水泥磨主行星减速器。其核心技术是均载。

对通用减速器而言，除普遍采用硬齿面技术外，模块化设计技术已成为其发展的一个主要方向。它旨在追求高性能的同时，尽可能减少零部件及毛坯的品种规格和数量，以便于组织生产，形成批量，降低成本，获得规模效益。同时，利用基本零件，增加产品的形式和花样，尽可能多地开发实用的变型设计或派生系列产品，如由一个通用系列派生出多个专用系列;摆脱了传统的单一有底座实心轴输出的安装方式，增添了空心轴输出的无底座悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式连接、多方位安装面等不同形式，扩大了使用范围。

促使减速器水平提高的主要因素还有:
1)理论知识更完善，更接近实际(如齿轮强度计算方法、变形计算、修形技术、优化设计方法、齿根圆滑过渡，新齿形，新结构等)。
2)齿轮和轴材料普遍采用各种优质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高。
3)结构设计更合理。
4)齿轮加工精度提高到ISO 1328一1975 的4~6 级。
5)箱体的刚度和加工精度提高。
6)轴承质量和寿命提高。
7)采用含添加剂的工业齿轮油，润滑油质量挺高。

改革开放以来，我国陆续引进先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，开始掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度都有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可以从JB179-60 的8~9 级提高到GB/T 10095-2001的6级 ，高速齿轮的制造精度可稳定在4~5级。目前我国已可设计制造2800KW的水泥磨减速器、1700mm轧钢机用各种齿轮减速器。各种棒、线材轧机用减速器全部采用硬曲面。我国自行设计制造的高速齿轮装置的功率已达44000KW，齿轮圆周速度达168m/s。

20世纪80年代末至90年代初，我国相继制订了近100个齿轮和蜗杆减速器/蜗轮减速器的标准，研制了许多新型减速器，大体上实现了通用减速器的更新换代。许多产品达到了20世纪80年代的国际水平。部分减速器采用硬齿面后，体积和重量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率和可靠性有了大幅度提高，对节能和提高主机的总体水平起到明显的作用，为发展我国的机械产品作出了贡献。