同样规格的两片外墙砖，一种按照传统方法，坯体加入黏土；另一种加入一种新型陶瓷坯体增强剂，不加黏土，试验结果显示，后者不仅烧成过程更节能，而且发色率比前者强30%以上，综合成本至少降三成。近日，在我市完成的上述试验，意味着一种可完全取代陶瓷黏土的新型增强剂面世，或将掀起一场陶瓷原料革命。

本报记者 邱和军

解决陶瓷黏土短缺难题

近日，福建省陶瓷协会执行会长吴声团在晋江磁灶参加一场行业活动时呼吁，正在修订的《陶瓷砖》新国标，对广大外墙砖企业而言是生死劫，外墙砖企业应该加快原材料方面的变革。

其实，取代陶瓷黏土，一直是业界努力的方向。众所周知，在陶瓷生产过程中，坯体强度是十分重要一环, 陶瓷坯体强度的不足，易导致坯体在成型、输送、干燥、施釉等工艺过程中有很大破损，使生产成本升高。通常坯体的强度是由黏土的可塑性、加入量和坯体成型的压力等因素决定。然而，我国建筑陶瓷业经过30多年的高速发展，黏土等原材料被过度开采，储存量趋于匮乏。泉州是国内最大的外墙砖产区，尤其是生产通体砖、抛光砖等陶瓷产品，对白度好、塑性高的黏土需求量大。为解决陶瓷黏土的短缺难题，业界纷纷尝试调整原材料配方，在配方里添加增强剂。

成本降低且优势明显

欧金福就是其中一员。与国内一流陶瓷研究机构武汉理工大学材料学院合作，经过4年的不断研发，由欧金福领衔的泉州欧米克生态建材有限公司经过配方、工艺的优化升级，研制出POU高分子聚合物，性能已经达到陶瓷生产要求，完全可以取代黏土。

“它与甲基等其他增强剂有本质的不同，最大特点除了增强坯体强度以外，还不影响泥浆流速。”欧金福告诉记者，经过在本土陶瓷龙头企业晋江恒达陶瓷公司车间的反复试验，结果显示，加入POU高分子聚合物，不加黏土，经配方结构调整后，可以节省30%左右的球磨电费成本；减少泥浆水分15%；可降低粉料制造成本10%左右；没有加入黏土，可实现低温快烧，每平方米产品可节省燃气0.1立方米；此外，由于发色率高，节省色料成本50%左右。

“从目前提供的试验数据来看，此举使得陶瓷生产综合成本降低至少三成。”资深研发人士、唯舍瓷砖开发有限公司总经理廖培水如是评价。