长期以来，国内建筑瓷砖的生产主要采用湿法球磨制粉技术，从原料到粉料，一般要经历原料投放→加水(按比例往球磨机中加水)→对原料进行球磨(通过铝球石将原料磨细，一般时间为12小时以上)→放入搅拌池→喷雾塔干燥(料液从塔顶喷出，干燥成品从底部排除，废气由风机排除)5个流程。在此过程中，原料经过加水，湿度达到35%，而后的喷雾塔干燥则通过高温蒸发水分，把湿度降为7~8%，整个球磨工序耗时长，能耗大。

　　总体而言，湿法球磨制粉技术生产设备占地面积大，生产过程中消耗大量资源、能源，其中耗电量就占据了整个生产线电耗的1/3，更会造成废气、粉尘污染，为建陶行业的生产带来巨大生产成本与环境压力。

　　而创新干法制粉工艺，从原料到粉料，则要经历原料投放→干法破碎(精细研磨，减少颗粒尺寸和混合粉料)→原料均化(不同原料混合均化，使物料的化学成分均匀一致的过程)→干法造粒→粉料干燥、筛选(符合质量要求的陶瓷粉料)5个生产流程。

　　干法制粉技术将原材料水分增加到15%左右，干燥至7%，节能和节水的优势极为明显。

　　与湿法制粉相比，干法制粉完全消除了湿法造粒喷雾塔环节，减少了湿法工艺的“加水→蒸发”过程，直接节约用水70%以上，与之相应的是蒸发这些水的用电、用燃料及产生的排放等，还有湿法工艺中的大型设备球磨机与喷雾干燥塔及浆池等。

　　相对来说，干法制粉具有生产工艺简单连续，所需设备少、占地少、投资少、产量大、生产效率高、节能减排，干法制粉工艺过程可以做成全过程封闭自动化系统，只用电不用任何燃料，做到零废气、零粉尘排放。据了解，以生产1吨陶瓷粉料为准，干法制粉比湿法制粉节能35%左右、节水70%左右、二氧化碳减排36%左右、节电12%左右，综合能耗减少45%以上。

　　2014年4月24日，十二届全国人大常委会第八次会议表决通过了《环保法修订案》，新法将于2015年1月1日施行。与此同时，今年夏季以来，以广东肇庆为代表的产区开始了对陶瓷企业环保的整治。

　　在此背景之下，一边是政府对环保的高压态势，一边则是陶瓷企业在传统湿法工艺之下除尘、减排的目标几乎难以实现的窘境。

　　或许，属于中国建筑陶瓷产业干法制粉工艺的曙光就要来临了。