在今天的专题中，我们主要围绕陶瓷行业的窑炉发展趋势、技术创新以及宽体窑的经济效益展开。

    纵观近两年窑炉的发展趋势，节能环保是最主要的关键词之一。窑炉的节能环保具体实施要求宽体窑向标准化及自动化的方向发展。标准化方面我主要从模块化的生产组装工艺展开，这是窑炉行业的一项创新工艺。自动化方面则介绍广东中窑窑业股份有限公司最近研发的远程控制系统。

    政府及行业非常重视窑炉的节能环保，在2012年到2013年，我们行业组织了一次关于“窑炉能耗”的调查，这是窑炉行业共同参与的一件大事。我们对部分企业品牌及各个产区有代表性的窑炉进行调查，根据调查的能耗结果及白皮书里面的官方公布数据显示，不同的陶瓷企业及不同的窑炉在煤耗、电耗等方面差别非常巨大的。

    以三维动画的形式演示窑炉的构造和工艺制造过程的方式，可以把窑炉这样庞大的产品立体化地以360度全方位展现在大家面前，这里就包括自动化标准化的模块组装工艺。关于模块化生产组装工艺，我们提出的概念是像生产汽车一样组装窑炉，这样标准化的工艺一旦可以在窑炉行业使用，将有效地解决目前窑炉行业存在的众多问题，我想这是一种行之有效的方法。

    关于技术创新，重点是宽体窑的集成技术。宽体窑集成技术的概念，是包括了很多技术的综合体。框架结构技术是模块化生产组装的基础。拱顶结构技术是目前普遍采用的一种技术，能够有效地实现节能、热辐射效应以及改变温差。机器人焊接技术，推动了窑炉及其他设备的更新换代，机器人焊接技术可以有效提升焊接技术，实现窑炉框架等优化。

    在劳动力问题越来越困扰陶瓷企业的发展，用工成本越来越高，管理的难度越来越大。参照汽车行业先进的制造工艺，窑炉远程调试和数据采集技术可以进行生产操作的简化。如果这一技术得以实现是什么样的概念?大家可以想像一下，无论何时何地，我们可以通过计算机和手机来进行窑炉温度的调整，以及周期产量的调整，还能根据窑炉自动发送生产报表，随时随地查询这些报表，相信这非常值得期待。

    通过线氧含量分析技术，可以有效地检测烟气的燃烧是否充分。从氧含量的分析，我们可以量化节能减排的数据，从而非常直观地看到节能减排的效果。此外，余热梯级利用节能技术可以实现节能减排。这是通用的技术，目前我们正在深度地研发，通过细节的完善和技术精研，最终能够有效地帮助到窑炉厂家及陶瓷生产企业。

    窑炉的发展趋势及技术创新，最终要体现为效益。宽体窑是我们向陶瓷企业推广的重点产品。宽体窑究竟能带来什么样的经济效益，以运用宽体窑的日产量20000平方米的仿古砖线为例，比传统窑炉的16000平方米高四千平方米。产品全部销售出去，一年的销售额增加228万，而生产成本降低了1.5%，每天的毛利润增加3万元。再综合固定成本，纯利润每天可以增加2.8万元，理论上推算一个月是84万元，一年就是840万元，一年半到两年，这条宽体窑的投资成本就可以收回。

    通过燃料煤耗的对比，宽体窑每天节省了10.5吨，根据现行煤价，一年节约的燃料成本是346.5万元，五年就是1732.5万元。另外，宽体窑的电耗每天可省电2450度，一年节约成本60.6375万元，五年节约的成本是303.1875万元。五年下来，我们就可以节约两千万左右，这是非常惊人的数字。这些数字来源于江西产区一家企业的实际生产线分析，是经得起考验的。

    陶瓷行业在节省电耗、煤耗方面一直在努力提升，现在各大陶瓷品牌及各大厂家，都在进行节能减排方面的技术研发。作为窑炉企业，我们也在尽力将窑炉的发展趋势和技术创新的成果与广大陶瓷企业分享，为推动陶瓷行业发展尽一分力。