周文鹏做“高效低碳成型系统”，完全是6年前一次聊天激发的灵感。

　　6年前，在上海的周文鹏，和其他做模具的生产商一样，想得更多的是如何利用价格优势吸引客户。但一次和新中源陶瓷一位林姓厂长闲聊，改变了他的思路。

　　“你能不能做出一个模具出来，对粉料配制要求没那么高，波动区间大一点照样能行?”林厂长在新中源陶瓷管理生产工艺，他说，由于陶瓷原材料产地并不固定，成份区别大，因此粉料配方也不能标准化，坯料配方、粉料颗粒组成与水分相对不稳定，波动很大。粉料一波动就会出现分层、裂砖，很多问题就会出来，对生产稳定影响很大。

　　“就冲这个话，我们开始研究这个模具，到现在已经六年。第一代‘高效低碳成型系统’做出来，花了三年多时间。”周文鹏说，如果不是林厂长那个建议，他可能现在还陷身在模具价格战的恶性循环里。

　　周文鹏是新鹏工业服务有限公司董事长，“高效低碳成型系统”是他费时三年，投入近6000多万元，针对陶瓷压坯工艺进行技术改造研发的专利产品，已获得1项发明专利和10项实用新型专利。该系统主要由排气系统、排气模芯、闭环控制系统三大部分组成。相比原来的普通模具，该系统主要能提高效率，降低人工劳动强度，节省能耗。

　　据周文鹏介绍，跟普通模具相比，“高效低碳成型系统”每分钟冲压次数平均提高30%，单位面积平均节省压机用电30%，模具使用寿命可提高50%以上。若配合使用该公司智能等静压模芯，更可减少磨边量，节省水电、节省耗材，同时大大减少废弃物及有害气体的排放。

　　“我们对陶瓷行业的贡献，不仅仅体现经济层面意义上，更是在环保上走出了关键的一步。”周文鹏说，“高效低碳成型系统” 给模具行业的发展，带来新的生命力，也指明了一个方向。　　

　　在周文鹏看来，高效低碳在型系统对陶瓷行业的贡献，不仅仅体现经济层面意义上，更是在环保上走出了关键的一步 

　　“以前晚上都不敢关机，一有问题马上起来要去调压机，现在不用了” 

　　5月8日，肇庆。

　　大将军陶瓷抛光砖生产厂间，戴着白色口罩的李东站在高高的微粉砖生产压机旁，看上去比较悠闲。他在这里已经工作一年多，现在主要负责压机机修和维护工作。以前，他还得不时察看一下流水线上刚成型的微粉砖粗坯，看是否有分层、断裂等不合格现象出现。

　　在装上“高效低碳成型系统”前，李东基本上每隔10多分钟就会发现有分层的粗坯出现。他必须把那些分层次品，从流水线上搬下来放在一边，等交班时用拖车集中拖回到原料车间重新粉碎。每天都累到不行，整个生产车间也是一片狼籍。

　　“原来次品砖出现率很高，基本上每天有300平方到600平方左右的次品需要处理。”大将军陶瓷抛光生产厂压机生产部经理王建觉得，分层现象严重影响产量，不合格的废砖要重新粉碎、球磨，再次进行压制，也浪费了很多人力和资源。

　　对此，山东冠军陶瓷生产部副经理刘涛感同身受。2012年，山东冠军陶瓷在生产抛光砖提升产能上，碰到了瓶颈。抛光砖使用的微粉需要排气量比较大，如果提速，压制时间太短，出坯速度过快，就容易造成坯体开裂。就这样，2012年下半年，山东冠军陶瓷成为了“高效低碳成型系统”最早的一批客户。当时，该系统还处于开发测试阶段。

　　“我们装上这个系统以后，对双挂缺陷的改善很明显。”刘涛解释道，分层有两种，一种是双挂，一种是夹层，边分层叫夹层，中间鼓方叫双挂。另外，在大小头缺陷上，也有明显改善。在刘涛看来，这得益于“高效低碳成型系统”上模芯的抽气设计。

　　据了解，普通模具排气，主要是在压制过程中模框衬板处的成型间隙、上模间隙、下模间隙芯排气，成型时通过横梁上进行排气。那么在排气过程中，粉料会被挤到边上去，边上的密度会比较大，中间比较薄，密度会比较小，从而形成大小头。

　　而“高效低碳成型系统”采取的是整个模面和侧边同时排气，中间有抽气通道，不但大大增加了排气量，也基本上实现了排气孔零堵塞。

　　在粉料压紧过程中，产生的气体可以通过成型系统内置活动气缸与胶面间隙，排至排气通道。待砖坯成型后，横梁上升至高位，控制系统控制成型系统内的气缸顶出，压缩空气将通道内微量粉料吹出。粉料在排气过程中，从中间往边上挤出的量就会减小，中间和边上粉料铺排密度的落差比原来要好。跟普通模具相比，对砖坯致密度和尺码均匀度，都有很大提升。

　　除排气会导致砖坯压制过程中出现分层、大小头等缺陷外，还有粉料配方如水份波动值、粒度等不稳定因素也影响很大，一般粉料含水量在6%到7%区间范围波动。

　　“以前水份稍微波动一下，那怕就是0.5的波动值，都会有次品砖出现，干了或者湿了都不行。”王建说，装上该系统后，对配料的要求不再那么严格了，水份波动值可以扩大到1.0，甚至更高了。

　　欧神诺陶瓷做过一次极限实验，也证实了王建的看法。使用“高效低碳成型系统”，水份含量从4%到7%，都可以成型。在原来基础上，水份波动值范围扩大到了3.0。这样，对生产的波动影响就会更小，生产也会更加稳定。

　　东鹏陶瓷也在今年5月，分别在两条生产线装上该系统，到现在一直使用正常。东鹏陶瓷设备动力部技术人员吴弈文在使用报告中写道：使用“高效低碳成型系统”后，基本不需要调整压机压制参数。

　　砖坯压制对粉料配方的要求降低后，不但生产稳定了，也加快了冲压频率，极大提升了压制速度。“原来一次压制要9秒到9.5秒左右，才不会出现分层，现在调到6秒，也不会出现类似情况。”王建觉得该系统对产量提升帮助很大，因为压机冲压频率和优等率提升，大将军陶瓷抛光砖生产厂日均产量增产了3000方。

　　对此，刘涛也有同感。他做过测试，一线条对产能的提升，最高有35%到40%之间，最低一条线也到了25%左右。产量提升的同时，刘涛认为这套系统对产品开发，也有很大帮助。没用这套系统前，因为产量提不起来，生产不稳定不能满足窑产，山东冠军陶瓷在产品开发上有所忌惮，现在这种顾虑就小了。

　　诺贝尔陶瓷九江生产厂压机科科长何周煜，同样看好“高效低碳成型系统”在产品开发上的潜力，“装上这个系统后，压机冲压的时间可以缩短，而布料时间可以加长，那么在产品开发这块，可以多些花样。”

　　2013年1月份装上该系统后，诺贝尔陶瓷九江生产厂次品率起码下降了1个点，现在全厂基本上所有的生产线都装上了。

　　不过在何周煜看来，该系统最主要的，还是降低了人工劳动强度。加工过程中有些表面分层很小，看不出来，要等抛光出来后才知道。废料重新球磨，加工，重复劳动浪费了很多时间和人工成本。“对技术员来说，减轻了负担，工作比以前相对要轻松很多。”何周煜说。

　　作为生产车间的机修人员，李东对此深有体悟。“以前我们晚上都不敢关机，一有问题马上要起来去调压机。用上这个设备以后，装好就基本上不用再调，这样很轻松。”　　

　　使用“高效低碳成型系统”后，基本不需要调整压机参数 

　　“我们的产品跟《新环保法》对企业节能减排的要求，刚好是吻合的” 

　　2013年10月，周文鹏推出“高效低碳成型系统”，可谓生逢其时。

　　2013年，雾霾元年。大半个中国遭遇“霾”伏，涉及范围达160万平方公里，多省市频频发布雾霾红色预警，空气质量达到六级严重污染中的“最高级”。

　　围绕雾霾问题，国家相关职能部门陆续出台相关政策，自上而下推动全民治霾，特别对污染严重的企业和行业，加大了整治和规范力度，陶瓷行业首当其冲。

　　4月1日，针对建陶行业制定首部准入标准——《建筑卫生陶瓷行业准入标准》开始实施，提高了行业准入门槛;紧接着在4月24日，有史以来最严厉的新《环保法》通过，并将在明年1月1日起施行。并加大了对污染企业的处罚力度。

　　5月7日，国务院印发《贯彻实施质量发展纲要2014年行动计划》，对钢铁、水泥、玻璃、陶瓷等高耗能高污染高排放行业，严格企业准入和强制退出机制。陶瓷业向来被冠以“高能耗、高排放、高污染”三高行业的帽子，成为重点治理对象之一。

　　这还不包括地方出台的政策，紧锣密鼓的一套治霾组合拳，显示了国家对于环境污染整治的决心和力度，也开启了中国“重典治霾元年”。直面低碳转型的生死挑战，无法实现转型的三高企业，将失去发展动力和竞争能力，直接淘汰出局。而技术的变革，为传统陶瓷产业的升级、转型提供了源动力，往往是技术前进一小步，对行业来说，却能跨越一大步。

　　2013年8月25日，四川新中源陶瓷有限公司为周文鹏出具了一份《试用高效低碳系统节能评估报告》。报告显示，如投入3台该系统用于生产线，按窑炉产能从9800m2/天，提高到11000 m2/天计算，每年压机工序电费可节省14.15万元，窑炉工序电费每年可节省15.8万元。

　　而节能最大的环节，则在燃气费用上，四川新中源陶瓷有限公司以2013年7月份燃料消耗月报表为例：窑炉工序抛光砖水煤气单耗15.67 m3/ m2，如增加产量，耗气总量不变情况下，窑炉工序燃气单耗将降到13.96 m3/m2，燃气单耗下降1.71 m3/ m2，但增加产量12%，耗气总量应有所增加，那么燃气单耗下降幅度按80%打折，则为1.36 m3/ m2。按当时煤价1200元/吨，每公斤煤平均产出3.2m3水煤气计算，那么每m3的水煤气价格为0.375元。因此，窑炉工序年节省燃气费用为：

　　11000 m2/天*30天*10个月*1.36 m3/ m2*0.357元/m2=168.3万元

　　窑炉每年节省燃气费用168.3万元，加上节省的电费29.95万元，那么一年节能成本约198万元左右，这还只是3条生产线节约出来的能耗。

　　“高效低碳成型系统”的节能减排效果，同样在斯米克陶瓷集团的试用报告得到了证实。据斯米克陶瓷集团在2012年10月17日出具的使用报告显示：

　　在同一窑速95分钟情况下，使用“高效低碳成型系统”，因压制速度提升，生产过程稳定，减少了生产过程断窑时间发生，窑炉天然气气耗降低76.99Kcal/Kg。在生产同类、同量产品时，因基本消除普通模型过程砖坯分层、开裂等现象，可比使用普通模降低粉料供给3.2%，原料制备能耗也可降低3.2%以上。2013年，尝到甜头的斯米克陶瓷集团，各规格产品的生产线，也全部采用了“高效低碳成型系统”。

　　周文鹏自己也算了一笔环保账，以抛光砖为例，通过对大小头、尺码、厚薄差、优等率、冲压频率、对粉料要求、后续加工余量等综合成本节省原料的价值来看，“高效低碳成型系统”可综合降低成本3.8元/㎡，按国内目前年产60亿平方米，50%市场份额计算，每年可助力建陶行业产生综合效益过百亿元之多。

　　“我们产品的推出，跟《新环保法》对企业节能减排的要求，刚好是吻合的。这对我们来说，是一个很好的机遇。”周文鹏觉得，自己恰好碰上了最佳时机。

　　现在，“高效低碳成型系统”已经推出了第三代。在周文鹏看来，这个系统的技术更新程度，在行业内跟喷墨打印机有得一比。他估计在三年之内，整个陶瓷行业压机上模都会装上他的系统，现在越来越多的企业开始使用高效低碳成型系统。

　　“一旦企业排放成本再增加的话，我们这个产品和服务对市场的帮助将会更大，也会受到更多企业的关注。”因为《新环保法》出来以后，整个社会对环保的意识会加强，这对他来说，是一个机遇。

　　在周文鹏看来，“高效低碳成型系统”的推出，也对于整个模具行业来说，带来了新的生机，对整个行业的提升将起到很大的刺激作用。

　　“在我们的产品推出以前，模具行业的竞争，已到了没多少钱赚的地步了，还在拼命降价去抢客户。”周文鹏说，大概在10年前，模具厂利润还很好，不愁销路，但现在利润已经很微薄了。很多模具厂的老板做得非常非常辛苦，但又不知道该往哪里突破。

　　“高效低碳成型系统”的推出，让行业又重新找到了新的思路和方向，改变了原来的低价竞争和不正常竞争的方式，愿意投入精力和时间去做产品研发，利用产品创新来竞争。

　　“以前基本上没人干这个事，有可能行业将来在三五年内，还会做出更好的技术。”周文鹏觉得，产品创新让模具行业的发展，有了新的希望。

　　现在，周文鹏开始转型，从以前只是做模具，转向服务型企业。他把公司的名称，也由原来的新鹏陶瓷机械有限公司，改成了新鹏工业服务有限公司。

　　除了“高效低碳成型系统”，他时还在研发喷釉机器人系统和陶瓷检测设备。在今年的广州工业展上，他将展出他的喷釉机器人系列，包括搬运机器人、抛光机器人、焊接机器人和上下料机器人等。

　　在周文鹏看来，现在生产型企业都面临着同样的问题，成本压力和环保问题。随着中国人口老龄化程度的加深，用工难的问题，也将越来越突出。低碳化和智能化必然成为将来工业化生产发展的方向，而他，要继续做一个先行者。