中国陶瓷在发展的过程中走过的很多路都是西方陶瓷强国已经走过的路。尹虹博士在大概20来年前就曾经说过，并写过一篇文章《原料的技术改革在干法造粒与连续球磨》，提出这样的观点。那么，在20多年前就有的技术为何一直推广不开，而现在却能呢?
 
陶瓷
 
　 
　　这需要分析中国陶瓷走过的道路。发展初期的中国陶瓷正像幼儿学步，走路摇摇晃晃，只能扶墙走，因为此前中国陶瓷原料的特点是非标准化，原料变化非常频繁。因此，工厂必须严格按当日测定的原料水分再在当天下一个配方单，然后铲车司机“战战兢兢地”把各种配料加到球磨机里，这样才能保证配方的准确性，并最终保证后续工艺的稳定。而一旦原料有所变化，包括下雨天或干旱天导致原料水分变化时，若仍按同一配方去配料，往往后续工序会面目全非，烧出来的陶瓷产品的优等品率波动极大。因此，在20多年前大家看好的连续球磨机———当时轻工部在湛江一陶瓷厂据说花了上千万引进的设备也被弃之不用，最后变成了废铁。
 
　　又比如干法造粒，当时曾有个德国公司叫爱立许(音)的在大力推行。干法造粒的优点在于不用水分溶化泥浆，然后又从喷雾干燥塔里去除水分，原料工序占整厂的能耗达到40%左右。如不用水分去湿球磨浆来粉碎原料，那就省了利用燃料把这约为33%左右的水分高温蒸发掉的工序，无需耗费大量能源。这等好技术，为何也推广不开来?这也在于当时，一是原料的变化多端，二是当时的陶瓷人对工艺变化缺乏应对，往往稍一变化就找不到原因，手忙脚乱。干法造粒对原料的标准化有一定的要求，更对过程控制的要求比较严格，在整个原料造粒过程中，各种原料球磨细度要恒定，皮带秤配料的波动要控制在一定范围内，干法造粒中喷雾进去的水分也要控制到均等一致，不能忽大忽小，另外，对于粉料成腐也需要进行一定的控制……凡此种种，干法造粒工艺就像一个熟练的魔术师躺在钢丝绳上也可以睡觉而根本不担心掉下来，而当时我们还在起步阶段的“陶瓷婴儿”即使走在平坦的大路上也会摔倒。
 
　　中国陶瓷经过30年的发展，陶瓷人在生产过程中对陶瓷工艺和技术的解读已经了然于胸，因此对先进技术的把控也近乎炉火纯青。例如他们在使用连续球磨时，往往会设置2~4组的间歇磨把不标准的原料经过短暂时间的球磨化浆、大浆池均化而达到标准化，然后通过混浆、配浆池进入连续球磨从而达到和欧洲标准化原料走在“同一起跑线”的水平。
 　　
　　干法造粒的前提条件往往是带雨棚的原料仓以及经过充分均化的原料，很多陶瓷厂经过长足的发展，经济实力和技术水平都大大提高。单种原料均化量或储量往往达到数万吨，它所使用的料仓足够陶瓷厂稳定生产三天一个批次。
 
　　回顾这20多年来陶瓷原料加工技术的进步，无非围绕下面四个核心点来进行。
 
　　第一，主要是非标准化原料达到“近似”标准化或准标准化;
 
　　第二，围绕原料加工中节能降耗。无论是连续球磨还是干法造粒，像现在涌现的神工快磨、立磨和华南理工大学开发的动能磨以及萍乡金刚的锆铝球等，它们的着眼点一是节省球磨时所消耗的电能，二是节省传统喷雾干燥塔工艺中蒸发水分所消耗的燃料。
 
　　第三点是围绕劣质原料经过加工提升为优质原料，这部分工艺主要着眼于对原料进行去除杂质、提高白度，通过水洗、球磨、过滤、均化等手段，提升原料的品质。
 
　　第四个核心点则围绕往寻找廉价替代品的方向进发，优质黑泥资源日益减少，优质高岭土也在减少。很多地方政府对钾钠长石开采造成对山林植被的破坏也下了禁令，如何找替代品特别是利用现代的化工技术增加坯体的强度、减少泥浆的粘度，在这一研究方向上近期也获得了突破。
 
　　纵观中国陶瓷原料加工技术的进步，还有赖于两大推手。第一是成本压力逐渐增加，随着中国陶瓷产能的过剩，企业在市场竞争中纷纷把成本进行倒推算，所以很多节能措施在陶瓷企业大受欢迎，砖坯减薄化以及通过二次布料工艺把劣质原料垫底、优质原料上面已成为了众多陶瓷企业的“标配”；其次，还要有赖于政府对环保执法力度的加强，传统喷雾干燥塔耗费大量燃料，在单位时间内排放的废气又要进行除尘、脱硫、脱硝，一旦不达标便要关停整顿或者重金处罚，在这情况下干法造粒正好应运而生，也是大受陶瓷厂的欢迎。因此，成本和环保两大压力也助推了陶瓷原料先进技术在陶瓷厂的应用。
现在陶瓷制作的瓷器、瓷砖等都很受大众的欢迎，这也给陶瓷企业带来了商机，而陶瓷原料技术的进步不仅能节省资源，还能提高陶瓷制作的效率。总之，陶瓷产业的发展有赖于陶瓷技术的进步。