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☞ 作者王明华系江西陶瓷工艺美术职业技术学院教师
     

之前笔者写了篇文章，关于陶瓷强度与配方铝含量、最紧密堆积密度和陶瓷内部液相的一个猜测（建陶产品强度提升应该考虑这个因素……）。写得比较模糊，有朋友询问到这个事情，在这里重新解释下。

笔者认为，陶瓷坯釉料配方中，铝含量的提升对陶瓷强度的提升，并不仅仅是如各类书籍里面介绍的，铝含量提升导致坯釉料中晶体含量的提升，从而使得陶瓷强度的提升，而应该是晶体、填充密度和液相量增加三者共同作用的结果，甚至可能填充密度和液相量增加的效果更加明显。

如果从硅物化的理论角度出发，个人认为建陶的烧制过程是一个烧结（烧而结）过程。如果是烧而结的概念，那么烧是温度，结就是属于坯体内部颗粒接触概率以及相互粘（颗粒表面通过玻璃相粘结在一起）的问题了。事实上，晶体的出现的最好过程是先出现大量玻璃相，晶体从玻璃相中析出或者长时间的保温，物质通过自身结构的重建构成新的晶体相。

而建陶产品，如果我们拍碎它，观察其断面，很多都是属于炻甚至陶器的范畴，因此玻璃相在大部分的建陶产品内部是相对较少的。建陶的烧成时间之短，笔者认为晶体重构的时间也是缺乏的。在这样的状况下，我们用晶体的理论去推断建陶的配方与烧成，笔者认为方向会有一定的偏差。

　　通过在建陶配方中，提升铝含量可以提升产品强度。笔者认为随着配方中铝含量的提升，往往意味着黏土用量的增加。而黏土料是个典型的微细料（0.002mm级别），它的增加，一方面可以进入砂料的空隙（200目的颗粒大小为0.076mm）之间，使得陶瓷坯体更加致密，可以提升陶瓷坯体的强度。另外一方面，颗粒度越小，相对而言，其熔融温度越低。因此，作为高铝含量的泥类料，很容易形成表面熔融（黏土颗粒表面熔融，而非整个黏土颗粒熔化）与其他砂料粘结在一起，进一步提升了陶瓷坯体的强度。

        致密度的提升对陶瓷坯体提升，在之前的文章里已经说过。配方元素组成基本不变，增塑剂替换泥料导致陶瓷强度下降可以侧证。而液相量增加，也是可以知道的。如现在不少釉料公司，采用325高目数的石英粉，替换以前使用的200目石英粉，可以适当提高釉面硬度，就是因为一方面高目数使用粉可以提高致密度，另一方面，配方不变的情况下，石英粉越细，与釉料中的其他熔融料的接触机会越多，可以增加熔融效果，同时增加可以粘结概率，从而提升釉面效果。

        事实上，如果陶瓷坯体中是以晶体为主，对陶瓷的增强效果是非常厉害的。如有名的京砖，经过很长时间的保温烧成（传统制京砖，一年多才出一窑，即便是现在，出一窑也要差不多三、四个月），再加以特殊的打磨技术，据说能达到镜面效果，同时强度非常高。实际上，京砖的原料只是一款黏土。

         笔者也曾接触过一款产品，微晶玻璃。通过将原料熔融，加入结晶促进剂，然后采用长时间保温坯体内部大量析晶。产品硬度非常高，要想破碎该产品，工人使用锤子使劲砸才能破碎。碎片丢到公路上，能够将过路的汽车轮胎扎破。晶体对材料的增强效果可见一斑。更别论目前国内各种结构功能陶瓷了。而建陶行业内的微晶石，其表面硬度不要说晶体对釉面硬度有增强效果，反而是有一定的下降。

        当然，这是笔者对建陶产品烧结的一些浅见。在实际的生产过程中，级配是个很难表述的问题。同时，微细料的大量使用，导致颗粒度下降，又会带来其他工艺方面的影响，如球磨、压机压制、坯体收缩等。