喷雾干燥是陶瓷工厂能耗大户之一，其燃料消耗约占陶瓷产品燃料消耗的20％，占粉料制成本的30％左右，提高制粉效率，节约能耗显得尤为重要；与此同时，粉料质量的好坏直接影响后期制品的合格率。笔者认为可以从以下几方面来提高制粉效率和粉料质量。

　　1.保证泥浆流动性的前提下提高泥浆浓度。

　　我们知道，泥浆浓度越高，干燥单位质量粉料的能耗就越小。但在生产上，泥浆浓度提高其粘度增加，流动性变差，雾化效果也变差。由此可以选择合适的减水剂，来保证获得流动性好、浓度高的泥浆。

　　生产实践表明：浓度提高10个百分点，蒸发水量下降50-60％，能耗下降30—40％，而产量却增加60-80％，同时，泥浆浓度提高后，粉料球形程度高，流动性可得到显著改善。由于雾滴收缩小，大颗粒百分含量增加，排气性能提高，干粉容重提高，压缩比下降。

　　目前陶瓷厂常用的减水剂有：腐植酸钠、水玻璃、stpp、鞣型减水剂(ast)、亚硫酸纸浆废液、聚丙烯酸钠等。

　　2.提高泥浆温度。

　　由于泥浆是溶解了气体的悬浊液，随着温度的提高，水中溶解的气体呈明显降低趋势，提高泥浆的温度可以降低泥浆中气体的含量。同时，温度提高，泥浆的粘度减小，流动性增加，雾化动力消耗下降，而且泥浆表面张力也随之减小，使浆液容易撕裂成雾滴，得到圆球形颗粒料。而在低温时，则会出现较多的“苹果形”颗粒，容易引起“拱桥”效应，粉料容重降低，影响粉料质量。提高泥浆温度可以利用喷塔尾气或窑炉的余热(通过换热管)与泥浆进行换热。

　　3.增加塔顶辅助喷嘴。

　　由于目前陶瓷厂多用压力式喷雾干燥塔，其热风是从上人塔，浆料则向上喷，导致塔顶上部有相当高的热空间无雾滴进入。为了充分利用热源、提高粉料产量，可在塔顶增设辅助喷嘴。

　　4.改进分风结构，提高蒸发强度。

　　在进风口处设置分风器，使进入塔内的热风从塔的中轴线沿径向逐渐减小。由此可以将风分成几股旋转进入塔内，或者将风分成几股平行向下运动，这种改进可以提高热量的利用率，也能使粉料含水率均匀，从而提高粉料质量。

　　5.控制进、排风温度。

　　提高进、排风温度可以有效地提高粉料的产量。但随着进风温度的提高、粉料的容重会降低。一般调整进风温度在400—500℃；排风温度要确保稳定，以保证粉料的含水率一致，同时送浆压力与喷枪数量也直接影响到粉料的含水率。

　　6.合适的陶瓷添加剂。

　　添加剂作为陶瓷生产的辅助原料，它可以弥补原料本身无法克服的缺陷。对粘土含量少或不含粘土的坯料，由于可塑性差难以成型，必须加入润湿剂和增塑剂，使坯料颗粒之间形成液态间层，从而增加其可塑性，减小颗粒间的内摩擦力，保证压制坯体时压力分布均匀且压力损失减小，同时保证粉料的颗粒结构及性能。常用的添加剂有：乙酸三甘醇、甘油、纤维素衍生物、高聚合度多糖等，其添加量在0．2—1％之间，具有良好的效果。

　　7.颗粒级配的调节。

　　通过调整喷雾压力与喷嘴孔径来调整粉料粒径。一般压力增大、喷雾高度增加，雾滴变小；反之喷雾高度下降，雾滴变大。喷嘴孔径缩小，颗粒变小；喷嘴孔经增大，颗粒变大。生产中通常要求大颗粒量要高达50％左右，细粉尽可能减少，以保证压制坯体时排气容易，以减少层裂缺陷，并降低压缩比，提高流动性。

　　8.确保燃料充分燃烧，调整燃油或气与风量的配比。

　　避免燃料灰烬落人粉料中，造成产品起泡、色脏等质量问题。同时严格控制热风炉内炉温，一般要求产生至少1000℃高温，波动范围应尽量小。

　　9.合理的陈腐期。

　　陈腐是用来保证粉料的含水率均匀。同时坯料中大量繁殖厌氧细菌，在低温高湿环境下，同时又不断死亡，变成腐植酸，使坯料可塑性提高，一般粉料的陈腐期为24—48小时。影响制粉效率和粉料质量的因素是多方面的，有的相互关联和制约，要根据生产实际情况调整或改进工艺，从而提高生产效率。