近日，记者从县科技局获悉，我县科技研发经费从2015年的3.96亿元上升至2019年的6.79亿元;高新技术企业从2015年6家发展至2019年达45家。近年来，我县深入实施“以科技引领”的创新驱动发展战略，注重智能装备技术的基础研发、产业配套、生态建设，助力陶瓷转型突破。（林婉清 许华森）
工人转运加工好的石膏粉
“吃掉”废弃资源 “吐出”工业产值
近日，记者来到德化县鑫源再生资源有限公司，刚跨进厂门，耳边传来隆隆的机声。在生产车间，一名工人正开着铲车将一个个废旧的石膏模具倒进原料仓里。“约一个半小时后，仓里的废旧石膏模，就会成为全新的石膏粉。”公司副总经理陈明信告诉记者。
据了解，这是我县唯一一家标准化运作的全自动再生石膏生产企业，全自动化率达90%以上，主营废旧石膏再利用生产优质石膏粉，从陶瓷企业回收废弃石膏模进行在加工，回收的石膏可实现100%无限循环利用。
“每年，这条生产线可‘消化’废旧石膏13万吨，年产优质石膏粉10万吨，”陈明信介绍，石膏模具是德化陶瓷企业必不可少的用品之一，每天至少有100多吨的废旧石膏模从各陶瓷厂淘汰而出。以前，废旧的石膏模具重复利用率并不高，废弃后，只能送到水泥厂，粉碎后作为水泥生产配料，消化速度远低于废弃速度。2017年，鑫源再生资源有限公司投产后，石膏回水泥厂的情况就慢慢减少，到现在几乎不存在了。
“吃掉”废弃资源，“吐出”工业产值，“省去”能源消耗，是这条生产线的特色所在。陈明信告诉记者，相比传统生产方式，运用数字化车间的生产效率可以提高20%;同等规模，年生产10万吨，传统方式生产需要工人100名，自动化车间仅需8人即可实现，不仅可以大幅度减少用工成本，产品不良度也从传统生产方式的20%降低到1%以内。除此之外，燃煤消耗也从传统生产方式的每吨粉100千克降到52千克，能源利用率提高了92.3%。
“传统方式生产1吨成品的综合成本需要370元左右，自动化生产车间只需200元，运营综合成本可减少45.9%。”他现场给我们算了一笔账：2017年以前陶瓷厂购买一吨原矿石膏需要1000元，废弃后只能以每吨40元的价格卖给水泥厂，甚至更低，只有二三十元。现在，陶瓷厂从他们这里购买一吨再生石膏只需600元，回收价格达到每吨100元，实实在在减轻了企业负载。
目前，该公司所生产的石膏粉供应给嘉顺陶瓷、龙鹏集团、创意集团等500家大小陶瓷企业，占全县陶瓷企业的60%。
机械手在搬运55公斤重的泥块
机器换工 换出新效能
6月22日，在德化县全丰陶瓷有限公司泥土加工生产车间，一排排方方正正的泥块整齐叠放在一旁，机器轰鸣声不断，机器手熟练地将切割好的泥块抓取到木架上。
全丰陶瓷有限公司是一家研发生产低温白云土、强化白云土、中温建白土、高温高白土的瓷土加工、销售企业，产品主要应用于艺术陶瓷和日用陶瓷生产，是目前为止我县唯一一家智能化、标准化的泥土加工企业，目前，该公司拥有60吨球磨机7台、压泥机20 多台、淘洗设备6套……成为德化瓷土加工的标杆企业。
以往，瓷土加工的每道工序都需要搬运工人，这对工人的体力消耗极大，能招到合适的工人极少。“招工难、用工难”不可避免地成为公司发展的瓶颈。近几年，全丰陶瓷坚持“科技创新”，不断引进流水生产线，大力推进智能化生产，今年，公司两条泥料智能生产线投入使用，从压泥、炼泥、泥土切割到搬运，都可以通过机器来完成，真正实现了机器代工。据公司负责人曾文昌介绍，现在每条生产线只需要2名工人，以前则需要10多名，两条生产线同时作业的话，一整天下来，可以加工泥料400多吨。
“最大的优势就是省工人，效益高，也省空间。”曾文昌说，每台压泥机床装4吨泥土，只需20分钟，就可以全部加工成瓷土成品，“以前一天下来都达不到这个量。”记者发现，近1100平方米的泥土生产车间，只有李春足和丈夫两人，她负责成品瓷土的转运工作，丈夫正在压泥机床上翻泥块，有时候也会换成她上去翻泥块。这也是智能化生产的优势——压泥机压出来的泥块，原本需要男工人才能搬得动，通过引进新技术，现在女工人也可以做了。“这个岗位以前是全公司最苦最累的，现在变成是最省力的了。”李春足笑着说。
在德化县全丰陶瓷有限公司，女工人正在翻泥块
注重科技引领 支持技术创新
“我县每年有200万元支持高科技陶瓷、智能装备、陶瓷产业创新研究、陶瓷产业链及配套产业创新发展等。”县科技局局长苏奕垲说。近年来，我县不断加大力度培育陶瓷科技型企业，鼓励和督促企业加大研发投入，支持条件好、有潜力的科技型陶瓷企业申报高新技术企业、科技型中小企业等。据了解，我县陶瓷高新技术企业由2015年的6家增长到2019年的45家，省级小巨人领军企业58家。同时，我县科技型中小企业的数量也在不断增长，获得2020年科技型中小企业入库编号的陶瓷企业已有26家。
今年是我县“陶瓷转型突破年”，为了让企业和各类专业技术人才更加紧密地对接，今年，我县陆续引进中科院上海硅酸盐研究所、清华大学研究生院、陕西科大、南京科大等高校院所进一步开展合作，吸引高端人才把实验室成果移到我县，入驻高科技陶瓷中试研究院，通过“柔性引才”的方式，为企业牵线搭桥。
下阶段，我县将继续实施创新驱动战略，围绕技术研发、成果中试、人才吸引、产业孵化等，成立陶瓷产业技术研究院，按“政府主导、企业运营、多元参与、市场运作”的运营模式，逐步形成“一院多分院、一分院一企”的产业创新孵化体系，助力陶瓷产业转型突破。
